VMC investit continuellement pour suivre l’évolution des techniques, satisfaire le goût des clients, limiter la pollution

VMC agit dans un secteur très concurrentiel dépendant des matières premières, des moyens de transports, du coût de l’énergie (l’entreprise est le plus gros client gaz d’EDF GDF SERVICES REIMS CHAMPAGNE à la fin des années 1980 et au début des années 1990). Mais surtout VMC doit sans cesse s’adapter aux goûts des clients qui évoluent très vite. Une étude en 1989 montre que sur cent acheteurs de moutarde, la moitié achète exclusivement des verres à boire. Pour le verre Calypso, le chef de produit (ou chef marketing) et son équipe ont travaillé avec un cabinet de design avec pour objectifs : la simplicité, la sobriété et l’élégance. Et en six mois, la société Maille a obtenu le verre qu’elle cherchait.
VMC a pu supporter la concurrence, anticiper les évolutions techniques car elle a continuellement investi dans du matériel spécifique, que le personnel adaptait aux exigences des clients. En 1986, signe de prospérité, est installée une presse IMI qui est une presse triple goutte, conçue spécialement pour VMC par un constructeur italien pour les gobelets industriels (verres à moutarde). Unique au monde elle permet de fabriquer tous les gobelets industriels pour les moutardiers avec 36 moules sur son plateau[1].

Moules et machine IMI triple goutte
Moules et machine IMI triple goutte – Cliché Yannick Dupont

L’entreprise achète un nouveau compresseur « CENTAC » (moteur de 1090 kW, soit 1480 chevaux) qui produit 12000m3/heure d’air comprimé et qui alimente les machines de fabrication et remplace le turbo-compresseur de la nouvelle unité de fusion du four 8.

Le four 9 tournant à nouveau à plein, c’est au tour du four 8 de subir d’importants travaux de remise en état. Ce four 8 a huit ans et a déjà été partiellement refait en juillet 1986.
Le 8 novembre 1993, il est vidé de sa moelle et entièrement refait. Il fonctionnait surtout au gaz avec appoint électrique et le système de récupération thermique complexe était devenu obsolète. Le futur 8 (le four garde le même numéro même s’il est entièrement refait ainsi que son environnement) aura une technologie différente. De gros travaux sont nécessaires, les charpentes métalliques de toiture sont changées pour donner plus de volume au hall-four, une cave est creusée sous les machines pour permettre une meilleure récupération du verre venant des feeders… Le nouveau plancher rend possible l’implantation d’autres machines et équipements et donne une plus grande homogénéité au secteur chaud. Le pilotage et la supervision se font par calculateur et automates.
L’investissement est d’environ 65 millions de francs comprenant la démolition des anciennes installations (150 tonnes de ferrailles), la coulée de 500 m3 de béton. Ce sont 31 sociétés extérieures sous-traitantes qui travaillent, de quelques jours à trois semaines, avec le personnel du service Entretien. Ce sont environ 200 personnes qui sont engagées sur le chantier[2]. L’arrêt du four dure seize semaines.
L’entreprise garde ainsi sa place dans l’emballage alimentaire et elle tourne « plein pot »[3], alors qu’en 1985 elle perdait de l’argent.
Maurice Papon dans son édito de VMC (2) de février 1991 rappelle que l’entreprise se doit d’avoir des performances techniques.
Il faut aussi suivre la législation, adapter les machines à la sécurité du personnel, limiter la pollution.
Le recyclage [4] permet une réduction conséquente de consommation d’énergie dans les fours, ainsi qu’une baisse sensible des émissions de CO2. Très tôt, les verriers ont misé sur la récupération de verre recyclé.

Une station de lavage polyvalente réceptionnée en juillet 1990, regroupe les laveurs haute pression « Kärcher », machine à laver « Métalas », bacs de trempe et équipements de manutentions. Les conditions de travail sont améliorées et les rejets à l’égout sont immédiatement centralisés et traités en attendant la mise en place d’une station générale de traitement des eaux de l’usine.

En 1993, lors de la réfection du four 8, la nouvelle cheminée (haute de 60 m remplaçant la précédente de 30 m) installée pour le circuit des fumées permet la dépollution et devient l’emblème de l’entreprise, on la voit de loin.

Silos et cheminée du four 8
Silos et cheminée du four 8 – Cliché Chantal Ravier

Le remplacement de la chaudière du four 8 et l’installation d’une deuxième chaudière permettent d’utiliser la vapeur pour chauffer de nombreux locaux ainsi que l’eau des douches et pour assurer le maintien à température des installations d’eau et de fuel.
Des passerelles permettent de sécuriser et d’améliorer les conditions de travail. La pose d’un carrelage dans tout le hall de conditionnement (secteur froid) et dans le hall du four (secteur chaud) en fait une usine propre, qui répond aux exigences des clients : le secteur réservé aux pots pour bébé est carrelé pour une salubrité exemplaire.
Les innovations recherchent aussi la rapidité et l’efficacité. Par exemple, le bureau du responsable d’arche[5] se situe dans le même axe que la ligne de production. Sur toute la ligne, un signal lumineux indique le lieu de l’anomalie ou de l’arrêt d’une machine.

Une tireuse et une sécheuse ont fait leur apparition à l’atelier décor. La tireuse permet de réduire le temps d’insolation (assimilable à l’insolation d’une pellicule photo et au développement du négatif) de quinze minutes à quelques secondes. Des détails encore plus fins pourront figurer à l’intérieur des motifs.
L’installation d’automates programmables « OMRON » sur les machines multi-couleurs modernisent les lignes de décor. Il faut sans cesse innover, attirer des clients ; en effet la verrerie de table est renouvelée à un rythme plus rapide que vingt ou trente ans plus tôt.
Une nouvelle chaîne de conditionnement des gobelets en cartouches filmées est mise en service, l’activité étant jusqu’alors sous-traitée : quatre opératrices assurent l’approvisionnement de la fardeleuse, surveillent la bonne rétractation du film et assurent la mise en cartons de 36.
Tous ces investissements ont permis à l’entreprise de vendre dans le monde entier.


Sommaire du dossier


  1. VMC (1) mai 1988, n°1[]
  2. Pt Fusion n°9 1994[]
  3. titre du journal local l’Union du 16 novembre 1995[]
  4. Pour rappel :  le verre, fabriqué depuis des milliers d’années à partir de matières premières naturelles que sont le sable, le calcaire et la soude, est recyclable à l’infini, sans perdre la moindre de ses qualités intrinsèques[]
  5. ARCHE : espace où les produits refroidissent lentement. Les articles, une fois démoulés, sont rebrûlés pour faire disparaître les bavures, traités à chaud puis recuits dans une arche pendant 30 à 45 min. En sortie d’arche, ils arrivent au triage (manuellement). Les articles défectueux sont envoyés à la cave où ils sont broyés (groisil ou calcin). Les bons articles sont palettisés automatiquement ou manuellement et chaque palette est houssée. Les palettes vont ensuite soit vers le stockage avant expédition, le décor, le garnissage (pour bocaux Familia Wiss, Le Parfait, Le Pratique) ou le conditionnement pour la verrerie de table[]